零件在最終熱處理前的毛坯組織應(yīng)為碳化物呈顆粒狀并均勻分布，基體組織應(yīng)為球狀或細(xì)片狀珠光體組織，零件進(jìn)行預(yù)備熱處理是消除或減少零件中的殘余應(yīng)力，改善切削加工性，改善組織，并為最后的熱處理作好組織準(zhǔn)備。因此毛坯退火后要獲得要求的組織結(jié)構(gòu)，才能滿足零件的工作需要，事實(shí)表明索氏體組織的比容比退火的大，淬火后比容的變化最小。因此選擇合理的預(yù)備熱處理工藝方法，對(duì)于減小零件的變形量是十分必要的控制手段。在零件的材料確定、外形設(shè)計(jì)和工藝加工路線后，一般是按以下程序進(jìn)行零件的熱處理，來控制和減小熱處理過程中變形。

1、對(duì)變形量要求嚴(yán)格的重要零件，在粗加工后和精加工前，應(yīng)在450～600℃進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，以徹底消除機(jī)械加工應(yīng)力和附加（外在）應(yīng)力；

2、控制加熱速度，加熱速度應(yīng)緩慢，做到加熱均勻，尤其是大型鍛模、高速鋼以及高合金鋼零件等，另外對(duì)形狀復(fù)雜、厚度不均、變形要求嚴(yán)格的零件等，在加熱時(shí)要預(yù)熱或淬火時(shí)預(yù)冷（如空冷等），以減少熱應(yīng)力的作用，為防下垂應(yīng)采取吊掛、支撐等方式；

3、選擇合理的加熱溫度，從提高零件的耐磨性和綜合性能以及減小變形的目的出發(fā)，加熱溫度不宜過高，盡量選擇下限溫度加熱，以獲得需要的奧氏體晶粒度、確保成分的穩(wěn)定，同時(shí)也可減少冷卻時(shí)的熱應(yīng)力作用，另外也可以防止組織粗大而引起的其他缺陷；

4、脹大量與零件的尺寸大小成正比，因此要留有一定的變形加工余量；

5、正確選擇冷卻方法和冷卻介質(zhì)，對(duì)低淬透性的材料制作的較大截面的零件，為方便淬硬，在要求尺寸精度的前提下，設(shè)法提高冷卻速度，在120～140℃的硝鹽溶液中冷卻；

6、為防止出現(xiàn)貝氏體組織，考慮到硝鹽的冷卻速度不足，應(yīng)先在冷卻速度快的低溫鹽浴中冷卻，再轉(zhuǎn)入溫度高的硝鹽中等溫處理；

7、為防止回火后的脹大變形，對(duì)硬度在52～60HRC的零件，應(yīng)調(diào)整等溫溫度和時(shí)間，但禁止在240～300℃回火；

8、對(duì)精度要求較高的零件，盡可能采用貝氏體等溫淬火或分級(jí)淬火，但時(shí)間不宜過長(zhǎng)，等溫結(jié)束后要緩慢冷卻，如有尺寸收縮，可提高回火溫度進(jìn)行補(bǔ)救；

9、為防止零件等溫淬火后脹大，不能在低溫下長(zhǎng)時(shí)間停留，應(yīng)立即進(jìn)行回火處理；

10、對(duì)于硬度在60～64HRC的零件，應(yīng)在130～150℃硝鹽中等溫處理至少40min，或等溫后緩慢冷卻；

11、零件在熱處理后進(jìn)行粗磨，應(yīng)控制好磨削工藝參數(shù)，防止出現(xiàn)磨削裂紋；

12、進(jìn)行零件的加壓淬火或模壓淬火；

13、對(duì)易翹曲部位在反翹曲后進(jìn)行淬火處理；

14、對(duì)零件尺寸厚薄不均的部位捆綁加強(qiáng)筋或采取其他的措施；

15、對(duì)壁厚不均勻位置要開工藝孔或作成可拆卸式，對(duì)棱角、鍵槽和孔等用石棉繩、黏土來填充；

16、適當(dāng)降低淬火加熱溫度或采用下限溫度加熱零件。