球化處理是生產(chǎn)球墨鑄鐵的工藝方法。鐵液的球化處理是向符合特定條件的鐵液中，即將出鐵時，加入一定數(shù)量的球化劑，促使在凝固過程中石墨呈細小、均勻的圓球形析出。從而得到具有優(yōu)良力學(xué)性能的鑄鐵。這種鑄鐵因石墨呈球狀，故稱為球墨鑄鐵，這種處理方法稱為球化處理。球化處理常用的球化劑是稀土硅鎂合金。球化處理多采用沖入法，在專用的鐵液包內(nèi)進行。

減少工件的熱處理變形主要可采取以下措施：(1)使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖。生產(chǎn)實踐證明，用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細長軸，可有效補償工件的熱處理變形伸長，工件不易彎曲，車削可順利完成。(2)加注充分的切削液。切削細長軸時，不論是低速車削還是高速車削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切削液充分冷卻。使用切削液還可防止跟刀架支撐爪拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件的加工質(zhì)量。(3)刀具保持銳利。減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。

零件在加熱過程中，加熱速度的快慢對于零件的變形和熱處理質(zhì)量有重要的影響。加熱速度快則工件表面與心部的溫差越大，零件中將產(chǎn)生比較大的內(nèi)應(yīng)力，造成零件在加熱過程中變形的可能性增加，因此從減少變形的角度出發(fā)加熱速度不宜過快，尤其是十分復(fù)雜、截面懸殊大、具有鍵槽或棱角的零件顯得更有必要。但事物是一分為二的，對某些不同形狀、材質(zhì)和技術(shù)要求的零件而言，采用快速加熱反而可減小零件的變形，表面加熱而心部處于冷態(tài)，故減少了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，表面受壓應(yīng)力作用，內(nèi)部受拉應(yīng)力，因此使零件的變形減?。豢焖偌訜釀t奧氏體晶粒無法長大，因此細小的

去應(yīng)力退火通常是將工件緩慢加熱到Ac1以下一定溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。去應(yīng)力退火的目的是消除工件的內(nèi)應(yīng)力，以減少和防止工件在后續(xù)加工和使用過程中發(fā)生變形或開裂。去應(yīng)力退火溫度為Ac1-100~200℃。在這一溫度下，工件的內(nèi)部組織不發(fā)生變化。加熱溫度越高，內(nèi)應(yīng)力消除得越徹底。當(dāng)溫度超過600℃時，應(yīng)力即可基本完全消除。機械加工中的去應(yīng)力退火應(yīng)在粗加工之后、精加工之前進行，退火溫度應(yīng)取下限或更低些。對薄壁或焊接件，為防止其變形，退火溫度應(yīng)適當(dāng)降低。對于淬火（經(jīng)回火）或調(diào)質(zhì)過的工件，去應(yīng)力退火溫度

(1)超聲波清洗原理超聲波清洗機是把每分鐘高達幾十(20～33)千赫茲的超聲波交變信號，通過換能器（超聲波發(fā)生器，將電能轉(zhuǎn)換成機械能）轉(zhuǎn)化成上下運動的振動波，并通過清洗機槽底部或側(cè)面，甚至上面作用于清洗液中，在清洗液中產(chǎn)生數(shù)以萬計的微小氣泡，這些氣泡在超聲波不停的作用下，會不斷產(chǎn)生，又不斷閉合，在閉合時，會在液體間相互碰撞而產(chǎn)生上千個大氣壓力的沖擊波，從而破壞不溶性污物并使它們分散于清洗液中，當(dāng)團體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時，污油被乳化，固體粒子脫離，從而達到表面凈化的目的。超聲波清洗介質(zhì)采用化學(xué)溶劑和水基

洛氏硬度與維氏硬度之間的換算是熱處理工程師必須掌握的基礎(chǔ)知識。洛氏硬度如何換算成維氏硬度呢？今天小編和大家一起學(xué)習(xí)洛氏硬度與維氏硬度的換算。(1)洛氏硬度換算成維氏硬度。HRC與HV變換公式如下：HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度壓痕直徑直接換算成洛氏硬度。在熱處理現(xiàn)場生產(chǎn)中，經(jīng)常使用布氏硬度計測量大型淬火件硬度，根據(jù)布氏硬度與洛氏硬度換算表，可歸納出一個簡單的經(jīng)驗公式：HRC′= (479-100

布氏硬度是屬于用壓痕法測定材料軟硬程度的指標(biāo)之一。它適用測定材質(zhì)軟的鋼材。(1)布氏硬度的試驗原理布氏硬度試驗時，用規(guī)定直徑的鋼球或硬質(zhì)合金球，以規(guī)定的試驗力將球體壓入試樣表面，經(jīng)規(guī)定的保持時間施壓后，卸去試驗力，測量試樣表面壓痕直徑，最后通過計算公式求得所測硬度值。布氏硬度的試驗原理如圖所示。圖2-16    布氏硬度試驗原理(2)布氏硬度的計算方法根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，通過下式求出所測得的布氏硬度值：式中  HBW-布氏硬度；F-試驗施加的力(N)；D-球體壓頭直徑(m

維氏硬度也是壓痕法測定的硬度，是通過計算壓痕面積來評定硬度值。(1)維氏硬度的試驗原理維氏硬度的試驗原理如圖所示。試驗時，將相對夾角為136°的正四棱錐形金剛石壓頭，用選定的試驗力將其壓入試樣表面。經(jīng)規(guī)定的施壓時間后，卸去試驗力，測量壓痕的對角線長度d1和d2值（見圖2-18b）。然后計算求出維氏硬度。(2)維氏硬度的計算方法根據(jù)測得壓痕對角線長度值、試驗力值，按照下式計算得出維氏硬度值：式中  HV-維氏硬度(N·mm-2)：F-試驗力(N)；d-壓痕對角線長度平均值維氏硬度的表示

洛氏硬度屬于用壓痕法測定的另一種硬度。它適用于表示較硬材質(zhì)的鋼材硬度。(1)洛氏硬度的試驗原理與布氏硬度測試法不同之處是洛氏硬度試驗不測量壓痕的面積大小，而是測量壓痕的深度，以深度換算硬度。其試驗原理如圖1所示。圖中0-0位置為金剛石錐體壓頭原始位置，1-1為錐體壓頭接觸試樣并受初試驗力F0力作用壓入試樣深度h0的位置。2-2為加上主試驗力F1而壓入試樣的位置。3-3為去除F1后壓頭回彈的位置，此時壓頭實際壓入試樣的深度為h1。因此，受主試驗力F1作用而壓入的深度為h1-h0，用該差值表示試樣的硬度值，該值越大硬度

真空滲碳是在真空爐中進行的高溫氣體滲碳工藝。與普通氣體滲碳相比，真空滲碳具有以下特點：1)由于滲碳溫度較高( 980~1100℃)，真空對工件表面有凈化作用，可顯著縮短滲碳時間，僅為普通氣體滲碳的一半左右。2)在真空狀態(tài)下滲碳，工件表面不脫碳，不發(fā)生晶界氧化，有利于提高工件的疲勞強度。3)可將滲劑直接通入真空爐內(nèi)，省去氣體制備設(shè)備。4)對于有狹縫、深孔、不通孔的工件，以及不銹鋼等采用氣體滲碳效果不好的鋼種，用真空滲碳均可獲得良好的滲碳層。5)真空滲碳耗氣量小，僅為普通滲碳的幾分之一或十幾分之一。6)真空滲碳的缺點是

奧氏體的機械穩(wěn)定化是指在Md點以上的溫度下對奧氏體進行塑性變形，會使隨后的馬氏體轉(zhuǎn)變發(fā)生困難，Ms點降低，引起奧氏體穩(wěn)定化，這種現(xiàn)象稱為機械穩(wěn)定化。少量塑性變形對馬氏體轉(zhuǎn)變有促進作用，大量塑性變形使馬氏體轉(zhuǎn)變量減少，即產(chǎn)生了機械穩(wěn)定化現(xiàn)象。研究表明，F(xiàn)e-18%Cr-12%Ni合金的層錯能較低，塑性變形對其奧氏體穩(wěn)定性的影響較大。塑性變形溫度越高，對奧氏體穩(wěn)定性的影響也越小，變形溫度越低，形變量越大，奧氏體的層錯能越低，則機械穩(wěn)定化效應(yīng)越大。應(yīng)該指出，在Md點以下變形時，未轉(zhuǎn)變的形變奧氏體的機械穩(wěn)定化效應(yīng)與在Md點

高速鋼W18Cr4V及其某些高合金鋼(Cr12MoV)等的含碳量及合金鋼元素都很高，在很高的淬火溫度下，這些元素大部分溶于奧氏體中，使馬氏體點大為降低，殘余奧氏體量大為增加。比如高速鋼在淬火后的組織中大約保留了30%～35%的殘余奧氏體。這些殘余奧氏體必須在560～580℃中進行回火，才能使其轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。這是因為只有在這個溫度下，碳化物及其他合金元素量減少了，使其在隨后的冷卻過程中轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。因此，這種回火是使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的過程，它與淬火時使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的目的一樣，故這種回火稱為二次淬火。但是這

低真空脈沖離子氮化(LDMC)是一項新技術(shù)(新設(shè)備、新工藝)，較傳統(tǒng)的(LD)離子氮化具有很多優(yōu)點，首先是脈沖離子氮化具有物理參數(shù)單獨控制、工藝參數(shù)獨立調(diào)節(jié)且變動范圍大的特性；由于脈沖電源對弧光放電的抑制作用，因此對于很多零件無需堵孔、可獲得高質(zhì)量的表面、絕無灼傷；能提高層深、節(jié)能、能提高設(shè)備的利用率；可在深孔、窄縫、微孔內(nèi)實現(xiàn)離子氮化。

鋁的質(zhì)量分數(shù)小于7.4%的鋁青銅，在所有溫度下為單相α固溶體，在壓力加工后常用中間再結(jié)晶退火熱處理。鋁的質(zhì)量分數(shù)為7. 4%~9.4%時為雙相鋁合金，當(dāng)退火冷卻速度過快時，合金中發(fā)生β→α的不完全轉(zhuǎn)變，部分B相在隨后的冷卻中發(fā)生共析轉(zhuǎn)變β→α+γ2。γ2是硬脆的金屬間化合物Cu- Al和Cu- Al- Fe相，使金屬強度及硬度提高，而塑性下降。而鋁的質(zhì)量分數(shù)達9. 4%~15. 6%的鋁青銅在退火熱處理緩慢冷卻時發(fā)生β→α+γ2共析轉(zhuǎn)變，形成片屑狀共析組織，使塑性和韌性下降。雙相鋁青銅

（1）制定和執(zhí)行電氣設(shè)備用電安全規(guī)程，包括開啟爐門電氣的聯(lián)銷、爐殼的接地、防止觸電的保護、高頻設(shè)備的屏蔽、高壓電的漏電防護及控制柜的保護等，以保證人和設(shè)備的安全。生產(chǎn)操作地應(yīng)采取絕緣的勞動措施和配備防護用品。（2）燃料爐和可控氣氛爐應(yīng)防爆，包括防止煤氣和可控氣氛回火和熄火，防止煤氣和可控氣氛泄露，防止可控氣氛爐排氣工藝操作不當(dāng)引起爆炸，防止可控氣氛爐和煤氣爐停爐后殘存在爐內(nèi)可燃氣氛意外被點火爆炸。為此應(yīng)設(shè)立相應(yīng)的控制裝置。（3）防止在高溫作業(yè)下被燙傷和燒傷，配備必要的勞動保護用品。（4）防止有害物料早報管、搬運、使

量具鋼的熱處理方法與刃具鋼相似，進行球化退火，淬火+低溫退火。為了獲得較高的硬度和耐磨性，回火溫度可低些。量具在熱處理時重要的是要保證尺寸的穩(wěn)定性。出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定的原因，主要是由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體時所引起的尺寸膨脹，馬氏體在室溫下析出碳化物引起尺寸收縮，淬火及磨削所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也可導(dǎo)致尺寸的變化。雖然這些尺寸變化微小(2～3μm)，但對于高精度量具來說是不允許的。為了提高量具尺寸的穩(wěn)定性，對精密量具在淬火后應(yīng)立即進行冷處理，然后在150～160℃下低溫回火；低溫回火后還應(yīng)進行一次人工時效(110～150

與普通加熱淬火比較，感應(yīng)淬火有以下主要特點：1)加熱速度極快，一般只需幾秒到幾十秒的時間就可把零件加熱到淬火溫度。這樣，在相變過程中鐵和碳原子來不及擴散，因而珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的相變溫度升高，且相變溫度范圍擴大，通常比普通加熱淬火高幾十度。2)加熱時間短，奧氏體晶粒細小均勻，淬后可獲得極細馬氏體，零件硬度比普通淬火的高2～3HRC，且脆性較低。3)淬后零件表面層存在的殘余壓應(yīng)力，可提高疲勞極限，且變形小，不易氧化和脫碳。4)生產(chǎn)率高，易實現(xiàn)機械化和自動化，適于大批生產(chǎn)。5)感應(yīng)加熱設(shè)備較貴，維修調(diào)整比較難，形狀復(fù)雜

理想的等溫淬火球墨鑄鐵顯微組織是由針狀鐵素體和穩(wěn)定的高碳奧氏體組成的。國際標(biāo)準(zhǔn)ISO17804：2005中稱等溫淬火球墨鑄鐵為奧氏體球墨鑄鐵(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨鑄鐵的常規(guī)等溫淬火工藝主要包括兩個階段，首先將鑄件在850~950℃溫度范圍內(nèi)進行充分的奧氏體化，獲得飽和碳量的奧氏體，然后將鑄件快速淬入239～400℃溫度范圍的冷卻介質(zhì)中，并保溫0.5~4h，最后空冷至室溫。目前國外的ADI工藝已經(jīng)轉(zhuǎn)向兩步法ADI、雙相ADI( Dual Phase

新型熱作模具鋼一般碳的質(zhì)量分數(shù)為0.3%~0.6%，增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素，加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火穩(wěn)定的Si元素、細化晶粒和提高強度的V、Nb、Ti等元素。傳統(tǒng)的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的熱強鋼4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替，這些鋼通過調(diào)質(zhì)處理后在耐沖擊、耐熱疲勞、抗龜裂、耐急冷急熱性及疲勞壽命等方面都高于傳統(tǒng)的熱模具鋼。原模具鋼中Mn含量高

鋼結(jié)硬質(zhì)合金是以一種或多種碳化物(TiC、WC)的粉末作硬質(zhì)相，同各種鋼的粉末攪拌在一起。鋼的粉末作黏結(jié)劑，通過壓制成形，高溫?zé)Y(jié)，鋼基粉末熔點低，高溫熔融起黏結(jié)作用。TiC、WC熔點高、耐磨。鋼基體可以進行鍛造和切削加工。在燒結(jié)和熱處理過程中，碳化物和鋼基體有很強的焊合作用。強碳化物形成元素W、Ti等會溶入鋼基體中，而鋼基體中的Mo、Fe元素等也會形成M6C復(fù)合型碳化物。該碳化物比合金滲碳體穩(wěn)定，能阻止高溫奧氏體晶粒長大，鋼基體中W、Ti的增加，可提高臨界溫度，使共析點“S”左移，即原來是